鋁合金壓鑄工藝

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溫嶺草莓视频香蕉视频機械有限公司的擠壓鑄造技術的Z新發展

發布日期:2018-10-14 作者:溫嶺草莓视频向日葵视频丝瓜视频黄瓜视频小优视频機械有限公司 點擊:

擠壓鑄造工藝液態模鍛)技術發展一直受到產業界的重視,近年又有了長足的進步。本論文從產業規模、工藝技術、材料應用和工裝設備等四個方麵介紹國內外的Z新發展,並對當前存在的問題進行討論。
1、產業規模的發展狀況:
在國外,擠壓鑄造工藝始於1937年的前蘇聯,上世紀五、六十年代,先後傳入我國和世界各國。八十年代,日本宇部公司開發成功HVSC和VSC係列擠壓鑄造機,使此工藝在日本及歐美各國得到了迅速的發展。目前,宇部擠壓鑄造機已銷售307台,Z大設備合模力達3500噸,日本豐田公司的輪轂生產廠擁有14台VSC1500—VSC1800擠壓鑄造設備,已形成年產400萬隻高檔汽車鋁輪的生產能力。此外,豐田公司還擁有年產120萬隻複合材料活塞的生產能力,並已在23種車輛得到使用[1,2,3]。
此外,日本的日產汽車、馬自達、Art、U-mold和Tosei等公司及美國SPX、Amcast等國外大公司也擁有擠壓鑄造生產廠或車間[4]。在我國,擠壓鑄造是從上世紀六、七十年代開始發展的。九十年代,曾隨摩托車行業大發展,有了一個大飛躍。僅鋁輪轂就形成了年產300萬隻的能力。但隨著市場、利潤和當時技術、質量等原因,使此生產規模很快就下來了。近十年來,我國擠壓鑄造業還是得到了穩步發展。當前,國內有一百多台設備在工作。國內外生產的產品參見表1,[5-6]
表1 各國生產的主要擠壓鑄造件品種:


 

應用領域
零件名稱
汽車
受力件
鋁及鋁基複合材料活塞,鋁合金及鎂合金輪轂,橫梁(十字梁),轉向節,下支臂,製動卡鉗,ABS零件,發動機支架,
變速箱,空壓機連杆
耐壓、氣密性零件
空調壓縮機渦輪盤、缸體、前後蓋,
轉向閥殼體,油泵,多支管,燃料分配管
製動器缸體,離合器缸體
耐磨件
拔叉、泵殼體,搖臂、履帶板、
空壓機活塞、斜盤、鋁基複合材料製動轂
摩托車、電動
車及自行車
受力件
鋁合金及鎂合金輪轂、上下聯板、
傳動箱殼體、後衣架、曲柄、車架體、
把接頭、車架接頭、方向軸
耐壓及耐磨件
鋁活塞、減震筒、碟刹泵體
電器零件
磁盤驅動器箱體、電器主軸襯套、
電器壓緊環、影像磁鼓、聲納殼體,
加熱板,計算機零件
其它機械鋁合金件
船用螺旋漿、氣動儀表殼體、
光學鏡架殼體、壓力鍋及炊器、軍品零件
其它材料件
銅合金閥體、潔具、軸套、蝸輪、
吹氧噴頭件;球鐵耙片,生鐵鍋,
模具鋼件;鋅合金蝸輪及模具件等
作者六十年代開始從事此項工藝研究與產品開發,到目前為此,經作者及其同事開發並批量生產的產品,已有80多個品種,200多種規格。圖1為部分擠壓鑄件照片。圖1。部分擠壓鑄件照片


目前,國內外生產的大型受力零件有:重25—50公升的坦克鋁合金負重輪,外廓尺寸為1200×400×300mm的汽車底盤鋁橫梁。以及大型載重汽車鋁輪轂等。

2、擠壓鑄造工藝技術的發展
近年,擠壓鑄造工藝技術,較為突出的創新點有如下幾個方麵:
2.1 雙重擠壓鑄造形式的發展。
雙重擠壓鑄造是繼“直接擠壓”和“間接擠壓”之後,一種正發展的擠壓鑄造新形式,它實際上是將“直接擠壓”和“間接擠壓”兩種形式結合起來,靠間接擠壓法成形毛坯,用直接擠壓法(閉式模鍛)壓實鑄件,以達到其組織致密,形狀尺寸精確,表麵光潔度好的目的,由於其兼有直接擠壓和間接擠壓的優點,近年發展很快。
圖2為一種杯形件的雙重擠壓鑄造示意圖,它是靠下擠壓衝頭5將澆入料缸4中的液態金屬推入已預閉合鎖模的上、中模(2、3)和預留有一定壓下量(h)的上擠壓衝頭1組成的型腔中,並繼續保壓(此稱為第一次擠壓),然後,上擠壓頭1再下行施以高壓,即對凝固中的鑄件實施第二次擠壓(鍛壓)直至將鑄件壓實並完全凝固。此種工藝,國內也有多種名稱,如“連鑄連鍛”,“鑄鍛雙控成形”和“二次補壓”等,其定義的範圍也有所局別。本論文將其統稱為雙重擠壓鑄造。[7,8,9,10]
圖2  一種杯形件的雙重擠壓鑄造
a、 預合模、鎖模、澆注
b、第一次擠壓——下擠壓頭上升、充型、保壓(擠壓充型)
c、 第二次擠壓——上擠壓頭下行擠壓(鍛壓)
d、開模、推出鑄件
1、上擠壓衝頭  2、上模  3、中模(陰模)  4、料缸(壓室)
5、下擠壓衝頭
雙重擠壓鑄造已發展有如下多種工藝形式,如局部補壓,帶供料係統的雙重擠壓及鎂合金雙重擠壓等。
為局部補壓方式生產汽車鋁合金工藝過程。[11]其第二次擠壓主要實施在其輪轂中心的厚大部位。使用此項技術的,還有A356鋁儲氣罐體件[12]美國SPX公司的鋁泵體件[4]和作者研製的空壓機高矽鋁缸體件等。圖4為低壓鑄造方式充型的雙重擠壓(連鑄連鍛)原理圖[8]
  在宇部VSC擠壓鑄造機上生產汽車鋁合金壓鑄工藝" style="font-family: 宋體, Arial, Helvetica, sans-serif; font-size: 14px; white-space: normal;">鋁合金壓鑄工藝過程示意圖
1、上模  2、上擠壓杆  3、側模滑塊  4、下模   5、下擠壓頭   6、料缸
 低壓鑄造方式充型的“雙重擠壓”原理圖
1、上壓頭;2、凹模  3、鑄件  4、模板  5、壓套  6、下壓頭
7、輸液管  8、低壓鑄造爐   9、合金液

 

  為一種摩托車發動機鎂合金外殼雙重擠壓(鑄鍛雙控成形)工藝過程示意圖,所用材料為AZ91D鎂合金。為滿足上述工藝要求,廠方專門設計製造了鑄鍛雙控成形機。[9]
  鎂殼體雙重擠壓(鑄鍛雙控成形)工藝過程

 

必須指出為實施雙重擠壓,其模具須設計成可預合模,可鎖模,並可實施兩次擠壓的功能,其擠壓鑄造設備須是有三個獨立操控的油缸的液壓機,以便可實現,預合模並鎖模、第一次擠壓和第二次擠壓動作。此液壓機必須用電腦(PLC)控製,以便可精確掌握,澆注至第一次擠壓、第二次擠壓的時間間隔。
雙重擠壓是當前擠壓鑄造形式的一種新發展,它在為複雜高質量的或鑄造性能差的變形合金的鑄件生產,提供了一種有潛力的工藝形式。
2.2  擠壓鑄件的熱處理技術
一般情況下,隻要工藝、工裝設置合理,擠壓鑄件是可以進行固溶熱處理的,但在實際生產中,尤其是間接擠壓鑄件,在固溶處理時往往會出現“起泡”缺陷,使熱處理無法進行。上世紀九十年代後期,造成我國擠壓鑄造摩托車鋁輪產量急劇下滑,與當時熱處理技術未過關有直接關係。對此國內外進行了不少研究,作者也進行了工作[13-14]。為控製熱處理“起泡”缺陷,應盡量減少氣體及夾渣卷入液態金屬中。為此,要采取如下措施:
①須嚴格控製液態金屬的充型速度(澆口速度),一般情況下,要控製在0.8m/s以下。對直接擠壓鑄造,此由擠壓衝頭速度來控製,一般在0.1~0.4m/s之間,間接擠壓鑄造由澆口速度,或鑄件Z窄處速度來測算,一般控製在0.5~1m/s之間。
②應使用水劑塗料,要禁止用油劑或臘基塗料,而且澆注前,一定要將料缸,型腔中的水氣吹幹。
③要解決好模具的集渣,排氣問題,對擠壓鑄造模具,一般是采用模具的配合間隙,排氣槽,集渣包,頂杆等進行排氣;對於形狀複雜又要求嚴格的鑄件,有的還需使用排氣塊,排氣閥,甚至真空等方法排氣。
④在模具的進料係統及內澆道設計時,要盡量采用自下而上的立式擠壓充型(進料)係統,減少液態金屬流對型芯和模腔壁的正麵衝擊,使液態金屬的浮渣和已凝固的硬殼盡量擋在料缸內,形成料餅或進入渣包中,並使型腔中氣體能順利排出。為一種典型的擠壓料缸與內澆口的設計圖,多數情況下,自下而上的中心進料比側麵的橫向進料更有利於排氣並減少氣體的卷入。
2.3 半固態擠壓鑄造技術
半固態加工是當前正快速發展的一項新技術,由於擠壓鑄造產品的優質特性,使半固態擠壓鑄造(或稱半固態鍛造)受到產業界的關注,近年也有一定的發展/[15,16]
日本宇部公司開發的UNRC半固態流變鑄造新工藝,與該公司生產的VSC,HVSC擠壓鑄造機相結合,即形成一整條半固態擠壓鑄造生產線。其工藝流程為:(參見圖7)
 UNRC半固態流變擠壓鑄造工藝
1、澆勺  2、儲液器  3、陶瓷蓋  4、空氣  5、感應圈  6、擠壓料缸

 

此種工藝可適合於生產鑄造鋁合金,變形鋁合金和鎂合金鑄件,其力學性能能略高於擠壓鑄件,而且生產成本還低於擠壓鑄造(參見圖8)是一種低成本的半固態工藝[3,17,18]
 UNRC工藝與擠壓鑄造、觸變鑄造生產成本的比較
(產品:1.5kg重的鋁合金萬向節)
日本東芝公司在其設計生產的DXHV和DXV型擠壓鑄造機基礎上,將其擠壓料缸(Shot Sleeve)增加冷卻控溫係統(參見圖9),使由電磁泵經管道輸入的液態金屬在此擠壓料缸中經冷卻控溫,成半固態後由衝頭擠壓充型並壓力下凝固。此設備是在不增加其它裝置的條件下,也實現了半固態擠壓鑄造的全過程生產。用此工藝開發的A356,A357合金汽車零件性能良好,並已在尼桑(Nissan)汽車上使用[19]。
一般情況下,用各種方法製備的半固態漿料(坯料),都是可以用擠壓鑄造工藝成形零件的,目前,國內外研究開發的半固態擠壓鑄造鋁合金的產品有A356鋁輪轂A357汽車轉向節,2L117高矽鋁活塞,Y112汽車中間軸螺塞以及空氣壓縮機鋁活塞,斜盤,連杆等[29,30]。
  日本東芝半固態擠壓鑄造機經改裝的料缸
1、料缸外套   2、料缸內套   3、冷卻水   4、擠壓頭  5、鋁液
6、惰性氣體入口    7、感應圈    8、縫隙
2.4 計算機技術的應用
當前,計算機技術在擠壓鑄造工藝中的應用開發,主要圍繞兩方麵;第一是進行擠壓鑄造過程的數據模擬(CAE)以進行擠壓鑄造工藝參數及模具設計的優選。在文獻[20,21,22]中,分別介紹了用MAGMAsoft,Angcasting和Jscast鑄造軟件對摩托車鎂合金輪轂、鋁合金支架和汽車空調鋁合金缸體進行鑄造過程的數據模擬,以給出鑄件充型和凝固過程的任何時刻的溫度場,速度場,壓力場和凝固順序分布圖等。以便可分析判斷實際鑄造過程中出現縮鬆,縮孔,裂紋及卷氣的可能性,進行工藝參數,模具結構設計的優化。報告均表明,使用CAE技術後,可大大減少工藝試驗的次數,節省了時間和資金的投入,提高了產品質量。
計算機應用的第二方麵是建立模具設計的專家係統和標準件圖庫以實現模具的虛擬現實設計及智能化設計,文獻[23,24,25]中分別介紹在擠壓鑄造模具設計中,上述技術的應用實例,它明顯提高了設計效率,降低了設計成本。
3、新材料在擠壓鑄造中應用技術的發展。
基於擠壓鑄造可成形厚壁複雜鑄件,內部組織致密,且又能進行固溶熱處理,因而當前此工藝已發展成為一種高檔鑄件,如耐磨、耐壓、高強韌鑄件等的重要生產手段。一些新材料,如高矽鋁合金,高強韌鋁,鎂、鋅基合金及其複合材料等,也越來越多的被用於生產[26]表現在:
3.1 高矽鋁合金擠壓鑄造
由於壓力下結晶有利於初晶矽細化,可消除縮鬆氣孔缺陷並可固溶熱處理,因而擠壓鑄造不失為高矽鋁合金一種較理想的先進工藝。
圖10是用日本東芝DHXV350擠壓鑄造機生產的空調壓縮機缸體鑄件照片,合金材料為日本ADC14高矽鋁合金,目前該廠已達每年數十萬隻的生產批量[27]。
高矽鋁合金壓鑄工藝缸體鑄件 
1、料餅  2、內澆道  3、缸體  4、集渣及排氣係統 

論文[28]研究了半固態流變擠壓鑄造對高矽A1-s鋁合金壓鑄工藝鋁合金組織,性能的影響,表明擠壓壓力的升高,可明顯細化初晶矽並提高材料的力學性能,為高矽鋁合金優質鑄件的生產提供了一條有效的新途徑。 

半固態擠壓鑄造的比壓對ZL117高矽鋁合金初晶矽等效直徑的影響 

 3.2 鎂合金擠壓鑄造

目前,鎂合金鑄件大多用壓鑄工藝生產,但對於有高質量和高力學性能要求的鑄件,壓鑄就有困難了,因而鎂合金擠壓鑄造有了快速的發展。
重慶大學用其專利的擠壓鑄造新技術,將摩托車鎂輪轂成功的投入了批生產[40]其工藝過程參。
 鎂合金輪轂新型擠壓鑄造工藝
(a)模具清整、合型  (b)低壓充型  (c)高壓凝固 (d)開型取件

 與傳統擠壓鑄造相比,新型擠壓鑄造工藝有以下創新。

①采取加熱澆管進行封閉定量澆注,將鎂合金熔體與外界隔絕,解決了鎂合金熔體澆注過程中的氧化和降溫問題。
②采用低壓充型和高壓凝固分離的模式,有效地減少了壓室料餅,提高了工藝收得率。
③改傳統的三片兩開型結構為兩片單開型結構。在一次工藝循環中隻需一次開合型就可以實現澆注和取件,縮短了工藝流程,將工藝循環時間從4~5min降低到2min左右,大幅度提高了生產效率。
為了減少工藝試驗、模具設計和生產調試的工作量,用MAGMA軟件對新型擠壓鑄造過程進行了模擬和數值優化,獲得了優化的工藝參數組合,確定了模具工藝結構。

 

鎂合金半固態鑄造,尤其是半固態射鑄成形已成為新的發展亮點。為此,日本製鋼所設計製造了鎂合金觸變成形機[31]。文獻[32]研究比較了雙螺杆機械攪拌法製備半固態槳料再經擠壓鑄造的AZ91D鎂合金的組織與性能,在普通擠壓鑄造基礎上,半固態擠壓有了明顯的提高。
‘不同工藝條件下 AZ91D鎂合金試樣的密度與硬度
A、鎂合金錠    B、液態擠壓鑄造成形   C、半固態擠壓鑄造成形
3.3 鋁基複合材料的研發與生產
由於壓力下凝固有利於液態金屬對陶瓷增強劑的浸滲與潤濕,增加其對金屬嵌鑲件表麵的界麵反應及夾緊力,因而擠壓鑄造也是一種較理想的提供低生產成本的複合材料鑄件和雙金屬鑄件的重要方法,在國內外已進行了大批量的生產。
東南大學用擠壓鑄造壓力浸滲工藝,研究生產了複合材料局部增強鋁活塞,並已在多種型號汽車發動機上廣泛應用[33]。其使用增強劑為氧化鋁短纖維(δ型)和矽酸鋁短纖維(高鋁型),基體鋁合金用ZL108,ZL109。複合材料與基體鋁合金性能參見表2。
表2 擠壓鑄造複合材料活塞性能
活塞材料
室溫抗拉強度/Mpa
300℃抗拉強度/Mpa
表麵硬度
/HB
300℃線膨脹係數α/(×10-6-1
20台CA41發動機試驗車跑車試驗對比
ZL108
基體鋁合金
290
120
115
22-23
運行2.5萬公裏時,第一環槽側隙為0.3-0.8mm,有燒頂現象。
氧化鋁纖維
增強ZL108
鋁合金
300
160-170
125
16-18
運行10-12萬公裏後,第一環槽側隙僅為0.10-0.15mm,無燒頂、開裂、斷環現象。
矽酸鋁纖維
增加ZL108
鋁合金
300
150-160
120
16-18
五二所,也在此領域進行了多項研究,在複合材料活塞和履帶板方麵已取得多項研究成果,並已在擠壓鑄造生產上得到使用。[34,35]
3.4 鋅基合金及鋼鐵材料的研發
高鋁鋅基合金(如ZA27,ZA43等)在壓力下凝固可明顯細化其合金組織,克服其嚴重的縮鬆和偏析傾向,因而擠壓鑄造也是此類合金的高質量鑄件的生產工藝。對此,國內不少單位進行了研究,表3分別列出了ZA27合金擠壓鑄件與金屬型鑄件力學性能與耐磨性的比較,可見,擠壓鑄件均有明顯的改善。ZA43合金也有類似的研究結果。可以預計,擠壓鑄造高鋁鋅基合金在耐磨件,衝壓模具件上將會有很好的應用前景[36]。
表3  擠壓鑄造ZA27合金的力學性能和密度
鑄造工藝
抗拉強度/Mpa
延伸率/%
硬度/HB
密度/g·cm-3
擠壓鑄造
450-480
10-15
145-165
5.23-5.24
金屬型澆注
392.4
2.60
111
4.96
鋼鐵材料擠壓鑄造產品的開發生產,國內外雖進行了大量工作,但都因模具壽命問題,而不能形成大的生產批量,近年北京交通大學與企業合作在模具、塗料、工藝等方麵進行了研究,並在煤礦設備、電氣化鐵路配件上進行產品開發,取得了一定的進展[37]。
4、擠壓鑄造設備的發展
早期的擠壓鑄造多用直接擠壓鑄造形式,所使用設備為摩擦壓力機,後改用通用油壓機和普通型擠壓鑄造機,到上世紀八十年代後隨著下頂式間接擠壓鑄造方式應用的增多,日本宇部公司開發成功VSC和HVSC係列擠壓鑄造設備(圖14,15)使擠壓鑄造機水平有一個大的飛躍,使國際擠壓鑄造產業也有一個大的發展[38]。
上世紀90年代以後,擠壓鑄造機呈現多方向發展的趨勢。其一,隨著計算機控製係統及鋁液自動輸送等技術的發展,出現了更新型的擠壓鑄造機,東芝公司DXV立式機和DHXV臥式機(圖16),即為其中代表,其二,隨著實時控製係統的開發成功,使傳統的臥式壓鑄機也可以實現擠壓鑄造生產,率先開發此項技術的是瑞士布勒公司。隨後美國、歐洲等多家公司也都在壓鑄機上實現了擠壓鑄造[39]。其三,隨著半固態鑄造技術日趨產業化,一些適應半固態擠壓鑄造的設備也相應發展起來。包括上述的宇部公司的NRC半固態鑄造設備及東芝公司新設備等都能適於鋁合金、鎂合金半固態擠壓鑄造生產。
下麵重點介紹兩種機型:
4.1 日本宇部公司VSC、HVSC擠壓鑄造機係列
日本宇部興產株式會社生產的VSC立式擠壓鑄造機(立式合模,立式擠壓)係列有合模力分別為3 150~35 000KN等9種規格的設備。而且8000至15000KN設備上可設置2工位機構進行生產,18000KN機已實現3工位生產。此類機型均為4柱立式結構,合模力多直接由主油缸活塞實施。
HVSC臥式擠壓鑄造機(臥式合模,立式擠壓)已經生產的有合模力分別為1 400~8 000KN等6種規格產品,其合模機構是采用曲肘機構。
上述兩種機型的Z大特點是其立式擠壓係統均采用斜擺動式結構。即擠壓缸處傾斜位置時進行澆注,然後擠壓缸快速擺正上升並實施擠壓,參見圖3。對VSC立式機的擠壓速度Z大達80mm/s,並可分為3段調速。HVSC臥式機則可在30~1 500mm/s範圍內可分4段調速。
兩種機型均配有自動澆注、自動噴塗、自動取料係統,並配有獨立的液壓係統,可實現模具的抽芯、分型、2次補壓及衝料餅等操作。而上述的全過程均由計算機編程,並進行精確控製和重要工藝參數的顯示,以確保生產過程全自動進行並確保工藝參數的穩定性。此外,設備還配有快速模具更換,模具的液壓鎖緊,模具加熱及水冷配套裝置,因而係統設置是比較完善的。
4.2 日本東芝公司DXHV和DXV擠壓鑄造機係列
日本東芝公司株式會社開發的擠壓鑄造機係列,也有兩大類型。一是DXHV臥式合模、立式擠壓設備,目前已生產的有鎖模力為3 500和5 000KN兩種機型,其合模機構均為曲肘式;另一類是DXV立式合模立式擠壓設備,已開發出的有合模力分別為1 350~15 000KN等5種機型,東芝臥式機動作原理參見圖17。
此兩類機型的Z大特點是配置了輸送金屬液的電磁泵裝置,電磁泵裝置縮短了金屬液充型至開始擠壓的時間,減少料缸中因凝固結殼給鑄件帶來的夾渣、冷隔等缺陷,另一方麵金屬液改由管道輸送,不與空氣直接接觸,可減少氧化夾雜的產生,以確保金屬液的內在質量。在擠壓係統中,東芝機用兩個油缸自由控製其增壓時間,並實現超高速或超低速壓射。此外,兩機型還配有自動噴塗、自動取件、擠壓頭潤滑、模具快速更換及自動鎖緊、模具的2次補壓等裝置,從供液到取件,整機也均由計算機進行編程,全過程精確控製並實現自動化生產。用先進的T0SCAST係統可以鎖定Z佳工藝參數,保證從頭1件到Z後1件所有鑄造條件基本一致。

1、鋁液輸送管  2、電磁泵  3、靜模   4 動模   5擠壓頭   6、擠壓缸

 

但是,我國擠壓鑄造設備與日、美等國有相當差距,現工作的一百多台擠壓鑄造設備中,近80%以上是經改裝的通用油壓機,進口的先進設備隻有十幾台,因而我國擠壓鑄造的生產效率,產品檔次與國外相差較大。
例如:在日本用3工位大噸位的VSC機,45秒鍾即可擠壓鑄造成一隻小轎車或大卡車鋁輪轂,並早已形成每年百萬隻的生產規模。而我國仍未形成批生產能力,對此設備宇部公司是禁止出口的,因而一直是日本獨家壟斷的局麵。又如一隻5V16氣缸體,用日本東芝機約30秒生產一隻,而用我國經改裝的通用油壓機須3分鍾才能做一隻,而且質量的穩定性還有差距。
因而發展我國擠壓鑄造產業的Z關鍵問題是應開發和生產自己的擠壓鑄造機係列。由於國外的專機都是有專利的,價格又特貴,特殊的又不賣。因此,草莓视频向日葵视频的擠壓鑄造機開發還是應走草莓视频香蕉视频自己的路。

隨著國內外市場對高檔有色金屬鑄件需求的不斷增加,我相信,擠壓鑄造產業仍會有一個大的發展。

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